CHAPITRE 7 – LA MISE EN FORME DU VERRE
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de Saint-Gobain qui dirigeait en 1938 la ligne de trempe industrielle de
Chantereine près de Compiègne. Observant que les ouvriers de l’usine
parvenaient couramment à redresser les feuilles de verre chaud à l’aide
de tasseaux de bois, il imagina un procédé où l’on effectue avec les formes
de bombage, un pressage rapide de la feuille de verre, accrochée verticalement par des pinces et préalablement chauffée dans un four électrique
à 680 °C environ. Après le bombage la feuille passe entre les caissons de
soufflage dont la forme est assortie au modèle à fabriquer. Ce procédé
permet un bombage profond et à double courbure, mais il est pénalisé par
les marques laissées par les pinces et il tend actuellement à être remplacé
par des procédés où les verres, horizontaux, sont préchauffés dans un
four tunnel à rouleaux de silice. Le dispositif de bombage est plus ou
moins complexe selon les caractéristiques de la forme à obtenir.
Les glaces latérales des véhicules sont le plus souvent des verres simplement cylindriques. Pour leur bombage on fait suivre les rouleaux du
four de préchauffage soit par des guidons dont l’inclinaison variable permet d’obtenir la courbure souhaitée (bombage longitudinal), soit par un
jeu de rouleaux cylindriques dont les paliers sont disposées le long d’un
arc ayant la courbure à réaliser (bombage transversal). Le verre est
ensuite refroidi rapidement par un soufflage d’air ventilé.
Pour des formes ayant une double courbure comme dans le cas des
lunettes arrière, on dispose à la sortie du four tunnel une station de bombage comportant un squelette. Le positionnement du verre sur le squelette et le formage mettent en œuvre, selon les procédés, diverses techniques, notamment l’aspiration et le soufflage.
3.8. Le verre plat et les couches minces
Le verre plat est devenu un produit de grande diffusion surtout depuis
le développement du verre flotté. On le considère souvent comme un simple support pour des couches minces apportant au vitrage les caractéristiques recherchées.
La première couche utilisée fut au XIV
e siècle l’amalgame d’étain et de
plomb qui transforme la feuille de verre en miroir en rendant sa surface
arrière réfléchissante. À partir de la seconde moitié du XIX
e siècle, la couche réfléchissante était constituée d’argent déposé chimiquement puis,
plus tard, d’aluminium qui s’oxyde beaucoup moins rapidement. Généralement la couche d’aluminium est recouverte par le « tain », couche de
cuivre ou de plomb qui protège l’aluminium et rend le miroir complètement opaque.
Dans le cas des miroirs de grande qualité optique comme ceux du
« Very Large Telescope » (VLT), c’est la surface avant du verre qui est rendue
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de Saint-Gobain qui dirigeait en 1938 la ligne de trempe industrielle de
Chantereine près de Compiègne. Observant que les ouvriers de l’usine
parvenaient couramment à redresser les feuilles de verre chaud à l’aide
de tasseaux de bois, il imagina un procédé où l’on effectue avec les formes
de bombage, un pressage rapide de la feuille de verre, accrochée verticalement par des pinces et préalablement chauffée dans un four électrique
à 680 °C environ. Après le bombage la feuille passe entre les caissons de
soufflage dont la forme est assortie au modèle à fabriquer. Ce procédé
permet un bombage profond et à double courbure, mais il est pénalisé par
les marques laissées par les pinces et il tend actuellement à être remplacé
par des procédés où les verres, horizontaux, sont préchauffés dans un
four tunnel à rouleaux de silice. Le dispositif de bombage est plus ou
moins complexe selon les caractéristiques de la forme à obtenir.
Les glaces latérales des véhicules sont le plus souvent des verres simplement cylindriques. Pour leur bombage on fait suivre les rouleaux du
four de préchauffage soit par des guidons dont l’inclinaison variable permet d’obtenir la courbure souhaitée (bombage longitudinal), soit par un
jeu de rouleaux cylindriques dont les paliers sont disposées le long d’un
arc ayant la courbure à réaliser (bombage transversal). Le verre est
ensuite refroidi rapidement par un soufflage d’air ventilé.
Pour des formes ayant une double courbure comme dans le cas des
lunettes arrière, on dispose à la sortie du four tunnel une station de bombage comportant un squelette. Le positionnement du verre sur le squelette et le formage mettent en œuvre, selon les procédés, diverses techniques, notamment l’aspiration et le soufflage.
3.8. Le verre plat et les couches minces
Le verre plat est devenu un produit de grande diffusion surtout depuis
le développement du verre flotté. On le considère souvent comme un simple support pour des couches minces apportant au vitrage les caractéristiques recherchées.
La première couche utilisée fut au XIV
e siècle l’amalgame d’étain et de
plomb qui transforme la feuille de verre en miroir en rendant sa surface
arrière réfléchissante. À partir de la seconde moitié du XIX
e siècle, la couche réfléchissante était constituée d’argent déposé chimiquement puis,
plus tard, d’aluminium qui s’oxyde beaucoup moins rapidement. Généralement la couche d’aluminium est recouverte par le « tain », couche de
cuivre ou de plomb qui protège l’aluminium et rend le miroir complètement opaque.
Dans le cas des miroirs de grande qualité optique comme ceux du
« Very Large Telescope » (VLT), c’est la surface avant du verre qui est rendue