232
LE VERRE
s’est imposée jusqu’à l’époque moderne. Dans ce type de machine, à la
différence de la machine Owens où chaque moule ébaucheur se déplace
pour prélever la paraison, ce sont les paraisons qui viennent tomber dans
le moule fixe. Le débit de la machine I.S. est élevé car il n’y a pas de temps
mort : le moule ébaucheur peut recevoir une paraison pendant que dans
le moule finisseur s’achève le formage de la paraison précédente. La
machine I.S. est constituée de plusieurs unités (ou sections) identiques
disposées en ligne, alimentées chacune par une gouttière et qui transforment individuellement les paraisons en objets finis. L’organisation en
sections indépendantes permet d’en stopper une pour réparations alors
que le reste de la machine peut continuer à fonctionner normalement. Les
machines modernes sont à « couples multiples ». Elles comportent 2, 3 ou
4 couples de moules par section. Il existe ainsi des machines de 16 sections
à 3 moules par section et même des machines « tandem », alimentées par
deux feeders et qui ont jusqu’à 20 sections. De telles installations peuvent produire un million de bouteilles légères par jour.
2.2. Les procédés utilisés dans les machines actuelles
De nos jours de nombreux procédés de mise en forme sont appliqués
dans l’industrie du verre creux. Ils présentent plusieurs caractéristiques
communes :
– Ils doivent être pourvus d’un dispositif qui délivre, à la cadence
choisie, une paraison homogène, de température et de masse constantes. Cette condition est la plupart du temps remplie par l’emploi
d’un poinçon mobile du type Peiler.
– Après l’opération de formage, l’objet doit pouvoir conserver sa forme
malgré des manipulations extérieures. Cela signifie que le verre doit
abandonner environ 500 °C entre le moment où la paraison quitte
le bain et l’instant où l’objet est extrait du moule. C’est la raison
pour laquelle les moules sont toujours réalisés dans une substance
conductrice : fonte, acier inoxydable ou alliage nickel-chrome ou
bronze d’aluminium. Ils comportent souvent des ailettes pour faciliter un refroidissement par un soufflage d’air sur la surface extérieure. Parfois aussi ils sont percés de canaux verticaux par où circule de l’air.
– Puisque la surface externe de l’objet en verre sera en grande partie
la reproduction de la surface interne du moule, celle-ci doit être soigneusement polie. En outre, pour faciliter le mouvement de la
paraison et éviter le collage au démoulage, on dépose souvent une
couche d’une substance améliorant le coefficient de glissement
comme par exemple du noir de carbone obtenu par pyrolyse ou
LE VERRE
s’est imposée jusqu’à l’époque moderne. Dans ce type de machine, à la
différence de la machine Owens où chaque moule ébaucheur se déplace
pour prélever la paraison, ce sont les paraisons qui viennent tomber dans
le moule fixe. Le débit de la machine I.S. est élevé car il n’y a pas de temps
mort : le moule ébaucheur peut recevoir une paraison pendant que dans
le moule finisseur s’achève le formage de la paraison précédente. La
machine I.S. est constituée de plusieurs unités (ou sections) identiques
disposées en ligne, alimentées chacune par une gouttière et qui transforment individuellement les paraisons en objets finis. L’organisation en
sections indépendantes permet d’en stopper une pour réparations alors
que le reste de la machine peut continuer à fonctionner normalement. Les
machines modernes sont à « couples multiples ». Elles comportent 2, 3 ou
4 couples de moules par section. Il existe ainsi des machines de 16 sections
à 3 moules par section et même des machines « tandem », alimentées par
deux feeders et qui ont jusqu’à 20 sections. De telles installations peuvent produire un million de bouteilles légères par jour.
2.2. Les procédés utilisés dans les machines actuelles
De nos jours de nombreux procédés de mise en forme sont appliqués
dans l’industrie du verre creux. Ils présentent plusieurs caractéristiques
communes :
– Ils doivent être pourvus d’un dispositif qui délivre, à la cadence
choisie, une paraison homogène, de température et de masse constantes. Cette condition est la plupart du temps remplie par l’emploi
d’un poinçon mobile du type Peiler.
– Après l’opération de formage, l’objet doit pouvoir conserver sa forme
malgré des manipulations extérieures. Cela signifie que le verre doit
abandonner environ 500 °C entre le moment où la paraison quitte
le bain et l’instant où l’objet est extrait du moule. C’est la raison
pour laquelle les moules sont toujours réalisés dans une substance
conductrice : fonte, acier inoxydable ou alliage nickel-chrome ou
bronze d’aluminium. Ils comportent souvent des ailettes pour faciliter un refroidissement par un soufflage d’air sur la surface extérieure. Parfois aussi ils sont percés de canaux verticaux par où circule de l’air.
– Puisque la surface externe de l’objet en verre sera en grande partie
la reproduction de la surface interne du moule, celle-ci doit être soigneusement polie. En outre, pour faciliter le mouvement de la
paraison et éviter le collage au démoulage, on dépose souvent une
couche d’une substance améliorant le coefficient de glissement
comme par exemple du noir de carbone obtenu par pyrolyse ou