3 - LA CONSOMMATION DES SOURCES D’ÉNERGIE : UTILISATIONS FINALES, EFFICACITÉ ET PRODUCTIVITÉ
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progrès de la thermique industrielle, le supercalorifugeage et surtout une régulation électronique de plus en plus fine des opérations de fusion ou de combustion ;
fréquemment, les procédés les moins performants en termes de consommation
d’énergie ont été remplacés par d’autres : voie humide par la semi-humide, la
semi-sèche ou la sèche dans les cimenteries ; diffusion des fours dopés à l’électricité ou entièrement électriques dans les verreries ; substitution des fours
ouverts (open hearth furnaces) par des convertisseurs à l’oxygène ou des fours
électriques dans les aciéries ; coulée continue supprimant le refroidissement et
le réchauffage des lingots dans le laminage ; intégration du processus de production pâte à papier-papier éliminant le séchage de la pâte ;
le long de tous ces procédés, les calories ont, de plus en plus, été récupérées et
valorisées en haute, moyenne ou basse température (recyclage des gaz de haut
fourneau, récupération de chaleur des aciéries, verrerie, papeteries, industries
chimiques), tandis que la conjonction de besoins d’électricité et de chaleur a favorisé le développement de la cogénération dont l’efficacité globale (chaleur-force)
est particulièrement élevée et dont les combustibles peuvent être des déchets
de l’entreprise (bois, papier, pneus…) ;
très souvent le recyclage de matériaux récupérés a abaissé les consommations
unitaires d’énergie de l’industrie : ferraille dans les fours électriques, aluminium
dont le recyclage n’exige que 5% de l’énergie absorbée par la production primaire,
verre dont la réintroduction sous forme de calcin économise 15 à 25% de l’énergie de fusion, vieux papier économisant de l’énergie sous certaines conditions (de
désencrage, notamment).
Tous les progrès énumérés ci-dessus ne signifient cependant pas que la fabrication
de matériaux ait atteint un degré d’efficacité énergétique tel qu’aucun gain supplémentaire ne soit attendu au cours des prochaines décennies. D’abord parce les
changements technologiques énumérés ci-dessus ne se sont pas encore diffusés
dans toutes les entreprises des pays industrialisés et, plus encore, des économies
en transition (anciens pays socialistes d’Europe) qui n’attachaient aucun intérêt à
l’efficacité énergétique, et des économies en développement dont les installations
industrielles sont souvent obsolètes.
Ensuite parce que des procédés plus performants continuent d’être mis sur le
marché ou sont l’objet de nouveaux développements. La pétrochimie et la chimie
adoptent de nouveaux catalyseurs et des procédés de séparation par membrane
remplaçant les distillations grosses consommatrices d’énergie. L’utilisation des
micro-ondes dans la cimenterie permettrait d’abaisser à 1000°C la température de
clinkerisation. En sidérurgie, la pré-réduction du minerai au gaz rend possible la suppression du haut fourneau et la conversion directe à l’hydrogène. Parallèlement,
les entreprises modifient en profondeur leurs modes de gestion en traitant leurs
déchets comme des ressources, d’où le progrès des techniques de tri des ferrailles
et des plastiques, le démontage automatique des machines usées et la récupération
de leurs pièces, la réalisation de parcs éco-industriels dans lesquels les déchets
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progrès de la thermique industrielle, le supercalorifugeage et surtout une régulation électronique de plus en plus fine des opérations de fusion ou de combustion ;
fréquemment, les procédés les moins performants en termes de consommation
d’énergie ont été remplacés par d’autres : voie humide par la semi-humide, la
semi-sèche ou la sèche dans les cimenteries ; diffusion des fours dopés à l’électricité ou entièrement électriques dans les verreries ; substitution des fours
ouverts (open hearth furnaces) par des convertisseurs à l’oxygène ou des fours
électriques dans les aciéries ; coulée continue supprimant le refroidissement et
le réchauffage des lingots dans le laminage ; intégration du processus de production pâte à papier-papier éliminant le séchage de la pâte ;
le long de tous ces procédés, les calories ont, de plus en plus, été récupérées et
valorisées en haute, moyenne ou basse température (recyclage des gaz de haut
fourneau, récupération de chaleur des aciéries, verrerie, papeteries, industries
chimiques), tandis que la conjonction de besoins d’électricité et de chaleur a favorisé le développement de la cogénération dont l’efficacité globale (chaleur-force)
est particulièrement élevée et dont les combustibles peuvent être des déchets
de l’entreprise (bois, papier, pneus…) ;
très souvent le recyclage de matériaux récupérés a abaissé les consommations
unitaires d’énergie de l’industrie : ferraille dans les fours électriques, aluminium
dont le recyclage n’exige que 5% de l’énergie absorbée par la production primaire,
verre dont la réintroduction sous forme de calcin économise 15 à 25% de l’énergie de fusion, vieux papier économisant de l’énergie sous certaines conditions (de
désencrage, notamment).
Tous les progrès énumérés ci-dessus ne signifient cependant pas que la fabrication
de matériaux ait atteint un degré d’efficacité énergétique tel qu’aucun gain supplémentaire ne soit attendu au cours des prochaines décennies. D’abord parce les
changements technologiques énumérés ci-dessus ne se sont pas encore diffusés
dans toutes les entreprises des pays industrialisés et, plus encore, des économies
en transition (anciens pays socialistes d’Europe) qui n’attachaient aucun intérêt à
l’efficacité énergétique, et des économies en développement dont les installations
industrielles sont souvent obsolètes.
Ensuite parce que des procédés plus performants continuent d’être mis sur le
marché ou sont l’objet de nouveaux développements. La pétrochimie et la chimie
adoptent de nouveaux catalyseurs et des procédés de séparation par membrane
remplaçant les distillations grosses consommatrices d’énergie. L’utilisation des
micro-ondes dans la cimenterie permettrait d’abaisser à 1000°C la température de
clinkerisation. En sidérurgie, la pré-réduction du minerai au gaz rend possible la suppression du haut fourneau et la conversion directe à l’hydrogène. Parallèlement,
les entreprises modifient en profondeur leurs modes de gestion en traitant leurs
déchets comme des ressources, d’où le progrès des techniques de tri des ferrailles
et des plastiques, le démontage automatique des machines usées et la récupération
de leurs pièces, la réalisation de parcs éco-industriels dans lesquels les déchets