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Jean-Marie MARTIN-AMOUROUX
la réduction du minerai de fer par procédés endothermiques dans les hauts
fourneaux,
la transformation de la fonte en acier par procédés exothermiques dans des
fours ouverts (Thomas ou Martin), des convertisseurs à oxygène ou des fours
électriques,
la fusion d’éléments vitrifiants dans des fours à bassin destinés à produire le
verre,
la cuisson en fours rotatifs du calcaire et de l’argile à partir desquels sont fabriqués le clinker puis le ciment,
le traitement de la bauxite en autoclaves chauffés à la vapeur afin de produire
une alumine calcinée en fours tournants puis de l’aluminium par électrolyse,
l’alimentation de tous les process de l’industrie chimique, du vapocraquage des
oléfines au reformage des aromatiques et aux multiples réactions endo- ou exothermiques mises en œuvre plus en aval.
La consommation d’énergie finale qui satisfait tous ces usages, à l’exclusion de celle
servant de matière première à la chimie organique, croît peu ou même décroît dans
les pays industrialisés depuis le milieu des années 1970. En France, par exemple,
elle est passée de 58,27 Mtep en 1973 à 57,61 en 1998, les hausses de la chimie
de base (9%), de l’industrie agroalimentaire (54%), du papier-carton (54%) et des
industries diverses (51%) étant plus que compensées par les baisses de la sidérurgie (– 43%), de la métallurgie et des métaux non-ferreux (–36%), des matériaux de
construction (– 49%) et de la construction mécanique et électrique (– 21%) [8]. Strictement économiques, certains facteurs expliquant ces baisses de consommation
(délocalisations industrielles et dématérialisation de l’activité économique) seront
examinées plus loin. D’autres tiennent à l’efficacité énergétique croissante des procédés de fabrication des matériaux. A preuve, l’évolution entre 1950 et 1995 des
consommations moyennes d’énergie incorporées en Europe occidentale, dans une
tonne d’acier (0,8 à 0,5 tep), d’aluminium (4,9 à 3,4), de plastiques (2,6 à 1,8).
La tendance à la baisse est presque aussi ancienne que le sont les industries, pour
la simple raison que la réduction du coût des achats d’énergie a toujours été un
impératif pour des entreprises en concurrence, dont les achats de combustibles et
d’électricité dépassent souvent 10% de leurs coûts totaux, contre 2 à 5% dans le
reste de l’industrie. Cette tendance a été accentuée au cours du dernier quart de
siècle par la hausse des prix de l’énergie, après les chocs pétroliers, et les politiques publiques de maîtrise de la demande, désormais inspirées par les préoccupations environnementales des gouvernements. Elle a été facilitée par la substitution
du gaz naturel et de l’électricité au charbon et aux produits pétroliers.
Comment les diverses industries ont-elles accrû l’efficacité énergétique de leurs
process ? Changements technologiques et changements organisationnels y ont
concouru de plusieurs façons :
l’élévation de l’efficacité des divers types d’autoclaves, dispositifs de distillation
ou d’électrolyse, chaudières et fours a été recherchée et rendue possible par les
Jean-Marie MARTIN-AMOUROUX
la réduction du minerai de fer par procédés endothermiques dans les hauts
fourneaux,
la transformation de la fonte en acier par procédés exothermiques dans des
fours ouverts (Thomas ou Martin), des convertisseurs à oxygène ou des fours
électriques,
la fusion d’éléments vitrifiants dans des fours à bassin destinés à produire le
verre,
la cuisson en fours rotatifs du calcaire et de l’argile à partir desquels sont fabriqués le clinker puis le ciment,
le traitement de la bauxite en autoclaves chauffés à la vapeur afin de produire
une alumine calcinée en fours tournants puis de l’aluminium par électrolyse,
l’alimentation de tous les process de l’industrie chimique, du vapocraquage des
oléfines au reformage des aromatiques et aux multiples réactions endo- ou exothermiques mises en œuvre plus en aval.
La consommation d’énergie finale qui satisfait tous ces usages, à l’exclusion de celle
servant de matière première à la chimie organique, croît peu ou même décroît dans
les pays industrialisés depuis le milieu des années 1970. En France, par exemple,
elle est passée de 58,27 Mtep en 1973 à 57,61 en 1998, les hausses de la chimie
de base (9%), de l’industrie agroalimentaire (54%), du papier-carton (54%) et des
industries diverses (51%) étant plus que compensées par les baisses de la sidérurgie (– 43%), de la métallurgie et des métaux non-ferreux (–36%), des matériaux de
construction (– 49%) et de la construction mécanique et électrique (– 21%) [8]. Strictement économiques, certains facteurs expliquant ces baisses de consommation
(délocalisations industrielles et dématérialisation de l’activité économique) seront
examinées plus loin. D’autres tiennent à l’efficacité énergétique croissante des procédés de fabrication des matériaux. A preuve, l’évolution entre 1950 et 1995 des
consommations moyennes d’énergie incorporées en Europe occidentale, dans une
tonne d’acier (0,8 à 0,5 tep), d’aluminium (4,9 à 3,4), de plastiques (2,6 à 1,8).
La tendance à la baisse est presque aussi ancienne que le sont les industries, pour
la simple raison que la réduction du coût des achats d’énergie a toujours été un
impératif pour des entreprises en concurrence, dont les achats de combustibles et
d’électricité dépassent souvent 10% de leurs coûts totaux, contre 2 à 5% dans le
reste de l’industrie. Cette tendance a été accentuée au cours du dernier quart de
siècle par la hausse des prix de l’énergie, après les chocs pétroliers, et les politiques publiques de maîtrise de la demande, désormais inspirées par les préoccupations environnementales des gouvernements. Elle a été facilitée par la substitution
du gaz naturel et de l’électricité au charbon et aux produits pétroliers.
Comment les diverses industries ont-elles accrû l’efficacité énergétique de leurs
process ? Changements technologiques et changements organisationnels y ont
concouru de plusieurs façons :
l’élévation de l’efficacité des divers types d’autoclaves, dispositifs de distillation
ou d’électrolyse, chaudières et fours a été recherchée et rendue possible par les