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LE VERRE
et à mesure de l’avancée du verre. Pour abraser le verre on injecte un
mélange de sable et d’eau. La granulométrie du sable utilisé est de plus
en plus fine à mesure que le doucissage progresse. Ce procédé constitue
un progrès considérable par rapport au doucissage discontinu mais le
polissage se fait toujours, face après face, après la découpe en plateaux.
En 1955 Saint-Gobain parvient à rendre totalement automatique la
fabrication mécanique en continu d’un ruban de glace polie avec le procédé « Jusant », qui comporte, à la suite du doucissage, une installation
de polissage des deux faces du ruban. La ligne de fabrication, depuis la
machine de laminage, en passant par l’étenderie, les machines de doucissage et enfin celles de polissage, s’étend sur 420 m. Le Jusant n’a été
exploité, en Amérique et en Europe, que de 1955 à 1974, car il a été remplacé à cette époque par le procédé « float », ou « verre flotté ».
3.6. Le verre flotté
Le doucissage et le polissage mécaniques du ruban de verre en continu
sont des opérations coûteuses, car elles consomment beaucoup de puissance et nécessitent de lourds investissements. Pour résoudre ces problèmes économiques, un verrier américain avait développé un procédé de
polissage par attaque fluorhydrique mais qui ne fut pas exploité. À partir
de 1950, Pilkington cherche à obtenir le « poli au feu » des deux surfaces
du ruban en le faisant flotter sur un liquide après laminage. Le seul
liquide pouvant soutenir le verre sans réagir avec lui et ayant une tension
de vapeur suffisamment faible est l’étain fondu, en prenant la précaution
de maintenir le bain dans une atmosphère d’azote hydrogéné, pour éviter
son oxydation. Pilkington entreprend des essais de flottage sur étain du
verre laminé (Fig. 7.24a). Ils s’avèrent infructueux, car l’action de la tension superficielle est insuffisante pour faire disparaître totalement le
micro relief dû au laminage. En outre, le bain d’étain révèle en couleurs
les impuretés superficielles en provenance des réfractaires et des rouleaux lamineurs. Enfin l’épaisseur de la feuille à la sortie du bain est toujours la même (6,8 mm), quel que soit l’écart entre les rouleaux lamineurs. De nouveaux essais sont alors engagés dans lesquels les rouleaux
lamineurs sont remplacés par un déversoir (ou lèvre de coulée) constitué
de pièces réfractaires assemblées (spout lip). Le débit de verre est régulé
par une pièce verticale en réfractaire servant de registre (front tweel)
(Fig. 7.24b). Ces essais s’avèrent très concluants mais il reste toutefois
des défauts optiques sur la face inférieure, produits par les impuretés
provenant des réfractaires de la lèvre de coulée. Après de nombreuses
tentatives, on constate qu’avec un déversoir raccourci (Fig. 7.24c) qui ne
touche pas l’étain, la couche de verre contaminé remonte vers la tête du
bain puis, en rencontrant la face arrière de la cuve contenant l’étain, elle
se divise en deux courants, chacun d’eux rejoignant les zones latérales de
LE VERRE
et à mesure de l’avancée du verre. Pour abraser le verre on injecte un
mélange de sable et d’eau. La granulométrie du sable utilisé est de plus
en plus fine à mesure que le doucissage progresse. Ce procédé constitue
un progrès considérable par rapport au doucissage discontinu mais le
polissage se fait toujours, face après face, après la découpe en plateaux.
En 1955 Saint-Gobain parvient à rendre totalement automatique la
fabrication mécanique en continu d’un ruban de glace polie avec le procédé « Jusant », qui comporte, à la suite du doucissage, une installation
de polissage des deux faces du ruban. La ligne de fabrication, depuis la
machine de laminage, en passant par l’étenderie, les machines de doucissage et enfin celles de polissage, s’étend sur 420 m. Le Jusant n’a été
exploité, en Amérique et en Europe, que de 1955 à 1974, car il a été remplacé à cette époque par le procédé « float », ou « verre flotté ».
3.6. Le verre flotté
Le doucissage et le polissage mécaniques du ruban de verre en continu
sont des opérations coûteuses, car elles consomment beaucoup de puissance et nécessitent de lourds investissements. Pour résoudre ces problèmes économiques, un verrier américain avait développé un procédé de
polissage par attaque fluorhydrique mais qui ne fut pas exploité. À partir
de 1950, Pilkington cherche à obtenir le « poli au feu » des deux surfaces
du ruban en le faisant flotter sur un liquide après laminage. Le seul
liquide pouvant soutenir le verre sans réagir avec lui et ayant une tension
de vapeur suffisamment faible est l’étain fondu, en prenant la précaution
de maintenir le bain dans une atmosphère d’azote hydrogéné, pour éviter
son oxydation. Pilkington entreprend des essais de flottage sur étain du
verre laminé (Fig. 7.24a). Ils s’avèrent infructueux, car l’action de la tension superficielle est insuffisante pour faire disparaître totalement le
micro relief dû au laminage. En outre, le bain d’étain révèle en couleurs
les impuretés superficielles en provenance des réfractaires et des rouleaux lamineurs. Enfin l’épaisseur de la feuille à la sortie du bain est toujours la même (6,8 mm), quel que soit l’écart entre les rouleaux lamineurs. De nouveaux essais sont alors engagés dans lesquels les rouleaux
lamineurs sont remplacés par un déversoir (ou lèvre de coulée) constitué
de pièces réfractaires assemblées (spout lip). Le débit de verre est régulé
par une pièce verticale en réfractaire servant de registre (front tweel)
(Fig. 7.24b). Ces essais s’avèrent très concluants mais il reste toutefois
des défauts optiques sur la face inférieure, produits par les impuretés
provenant des réfractaires de la lèvre de coulée. Après de nombreuses
tentatives, on constate qu’avec un déversoir raccourci (Fig. 7.24c) qui ne
touche pas l’étain, la couche de verre contaminé remonte vers la tête du
bain puis, en rencontrant la face arrière de la cuve contenant l’étain, elle
se divise en deux courants, chacun d’eux rejoignant les zones latérales de