CHAPITRE 7 – LA MISE EN FORME DU VERRE
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produisent des bouteilles dont la qualité était comparable à celle des bouteilles obtenues par le soufflage à la bouche. Ces machines utilisent de
l’air comprimé et deux moules successifs : le moule ébaucheur qui est
retourné et où se forment l’ébauche et sa bague, puis le moule finisseur
qui donne à la bouteille sa forme définitive. On atteint avec ces dispositifs
une cadence d’une centaine de bouteilles à l’heure mais il faut toujours
un cueilleur pour fournir manuellement à la machine la goutte de verre à
former (la « paraison »).
À la même époque, aux États-Unis, un self made man, M. Owens [214],
qui avait commencé à travailler dès l’âge de dix ans dans une usine verrière, a d’abord imaginé d’alimenter une machine semi-automatique à
deux moules avec un dispositif manuel de cueillage qui aspirait le verre
comme l’aurait fait une grosse seringue. En 1904 il conçoit la première
machine entièrement automatique en reliant le système de formage à son
dispositif d’alimentation (Fig. 7.8). Cette machine rencontre un grand
succès aux États-Unis au début du XX
e siècle, car elle permet de substantielles économies de main-d’œuvre. Mais elle implique la plongée du
moule ébaucheur dans le bain de verre pour le prélèvement de la paraison
ce qui entraîne dans ce bain des inhomogénéités de température qui ne
sont pas faciles à éliminer.
L’entreprise Hartford, concurrente d’Owens, avait engagé un ingénieur, K. Peiler, pour concevoir un dispositif qui affranchisse la machine
du prélèvement de la paraison. Peiler essaye d’abord, sans succès,
d’expérimenter un pontil mécanisé, puis en 1915, il construit un système
d’alimentation par extrusion qui fournit à la machine une paraison de
masse constante, à la cadence voulue et même avec la forme souhaitée
[215]. Ce dispositif est toujours utilisé de nos jours. À l’extrémité du canal
d’alimentation (le « feeder ») il y a un orifice où vient se former naturellement une goutte de verre (Fig. 7.9). Au-dessous de l’orifice se trouve une
paire de ciseaux dont la fréquence de coupe impose la cadence de fabrication. Pour les bouteilles les plus légères, cette fréquence peut atteindre
180 coups par minute. Au-dessus de l’orifice est disposé un tube vertical,
généralement tournant, et dans l’axe duquel se trouve un plongeur dont
le mouvement alternatif vertical est réglé à la fréquence des ciseaux. Pour
produire une paraison, on commence par choisir le diamètre de l’orifice,
car la paraison doit pouvoir entrer dans le moule ébaucheur. On fixe
ensuite la viscosité, c’est-à-dire la température au niveau de l’orifice.
Ensuite, on règle la masse de la paraison en modifiant la hauteur du
tube . Plus le tube est bas, plus la masse sera faible. Enfin on ajuste la
forme de la paraison, en fonction de l’article à créer et de son ébauche, en
choisissant l’amplitude du mouvement du plongeur et son déphasage par
rapport au mouvement des ciseaux. Après une coupe, le verre qui a été
refroidi au contact des ciseaux est aspiré par le mouvement ascensionnel
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produisent des bouteilles dont la qualité était comparable à celle des bouteilles obtenues par le soufflage à la bouche. Ces machines utilisent de
l’air comprimé et deux moules successifs : le moule ébaucheur qui est
retourné et où se forment l’ébauche et sa bague, puis le moule finisseur
qui donne à la bouteille sa forme définitive. On atteint avec ces dispositifs
une cadence d’une centaine de bouteilles à l’heure mais il faut toujours
un cueilleur pour fournir manuellement à la machine la goutte de verre à
former (la « paraison »).
À la même époque, aux États-Unis, un self made man, M. Owens [214],
qui avait commencé à travailler dès l’âge de dix ans dans une usine verrière, a d’abord imaginé d’alimenter une machine semi-automatique à
deux moules avec un dispositif manuel de cueillage qui aspirait le verre
comme l’aurait fait une grosse seringue. En 1904 il conçoit la première
machine entièrement automatique en reliant le système de formage à son
dispositif d’alimentation (Fig. 7.8). Cette machine rencontre un grand
succès aux États-Unis au début du XX
e siècle, car elle permet de substantielles économies de main-d’œuvre. Mais elle implique la plongée du
moule ébaucheur dans le bain de verre pour le prélèvement de la paraison
ce qui entraîne dans ce bain des inhomogénéités de température qui ne
sont pas faciles à éliminer.
L’entreprise Hartford, concurrente d’Owens, avait engagé un ingénieur, K. Peiler, pour concevoir un dispositif qui affranchisse la machine
du prélèvement de la paraison. Peiler essaye d’abord, sans succès,
d’expérimenter un pontil mécanisé, puis en 1915, il construit un système
d’alimentation par extrusion qui fournit à la machine une paraison de
masse constante, à la cadence voulue et même avec la forme souhaitée
[215]. Ce dispositif est toujours utilisé de nos jours. À l’extrémité du canal
d’alimentation (le « feeder ») il y a un orifice où vient se former naturellement une goutte de verre (Fig. 7.9). Au-dessous de l’orifice se trouve une
paire de ciseaux dont la fréquence de coupe impose la cadence de fabrication. Pour les bouteilles les plus légères, cette fréquence peut atteindre
180 coups par minute. Au-dessus de l’orifice est disposé un tube vertical,
généralement tournant, et dans l’axe duquel se trouve un plongeur dont
le mouvement alternatif vertical est réglé à la fréquence des ciseaux. Pour
produire une paraison, on commence par choisir le diamètre de l’orifice,
car la paraison doit pouvoir entrer dans le moule ébaucheur. On fixe
ensuite la viscosité, c’est-à-dire la température au niveau de l’orifice.
Ensuite, on règle la masse de la paraison en modifiant la hauteur du
tube . Plus le tube est bas, plus la masse sera faible. Enfin on ajuste la
forme de la paraison, en fonction de l’article à créer et de son ébauche, en
choisissant l’amplitude du mouvement du plongeur et son déphasage par
rapport au mouvement des ciseaux. Après une coupe, le verre qui a été
refroidi au contact des ciseaux est aspiré par le mouvement ascensionnel