Cette valeur est à comparer à la valeur précédente qui était
t = 3,3 s. Le gain de temps est sensible.
Le temps nécessaire pour terminer la fabrication d’un disjoncteur
correspond à la durée de 3 cycles, soit t dis joncteur = 6,6 s.
1. La solution à développer doit permettre :
• de ne pas activer la macro-étape M1 s’il n’y a pas de pièce
présente au poste d’assemblage 1 ;
• de ne pas activer la macro-étape M2 s’il n’y a pas de pièce
présente au poste d’assemblage 2 ;
• de ne pas activer la macro-étape M3 s’il n’y a pas de pièce
présente au poste d’assemblage 3 ;
• de faire avancer le convoyeur à la fin de chaque déroulement
de la boucle, que les opérations d’assemblage aient ou n’aient
pas eu lieu.
Pour chaque poste d’assemblage, il suffit de mettre en place
une sélection de séquences comme proposé sur le grafcet de
la figure 6.41 (voir page 256). Les réceptivités des différentes
branches doivent être telles que :
• si un demi-boîtier est présent, il faut exécuter la macro étape ;
• s’il n’y a pas de demi-boîtier, il faut franchir la transition permettant d’activer l’étape qui suit la macro-étape. Dans ce cas,
la trajectoire du convoyeur n’est pas entravée au niveau du
poste considéré et aucune étape de la macro-étape n’est activée. Il faut modifier les réceptivités des transitions (5), (6)
et (7) en conséquence. Les étapes 3, 5 ou 7, en fonction de la
macro-étape considérée, peuvent être immédiatement activées.
Par suite :
• la réceptivité de la transition (5) est transformée en X54 + X8 ;
• la réceptivité de la transition (6) reste X9 ;
• la réceptivité de la transition (7) est transformée en
X74 + X10 .
Le dernier problème à résoudre consiste à déterminer la présence ou l’absence de demi-boîtier au niveau d’un poste.
On constate :
• qu’il n’y a qu’un seul capteur de présence p au poste 1 ;
• que si un demi-boîtier est présent au poste 1 pour un cycle
d’assemblage, il est présent au poste 2 au cycle suivant, puis
au poste 3 dans un troisième cycle.
Il faut donc mémoriser l’absence ou la présence d’un demi-boîtier pendant 3 cycles consécutifs.
Une façon simple de répondre à ce problème consiste à utiliser
« des registres à décalage » comme présenté sur le grafcet G3.
• Au début d’un cycle, c’est-à-dire au ↑X1, l’étape 41 est activée si un demi-boîtier est présent au poste 1.
• Au cycle suivant, c’est-à-dire au ↑X1 suivant, l’étape 42 est
à son tour activée, traduisant le passage du demi-boîtier du
poste 1 au poste 2.
• Il en est de même pour l’étape 43 qui devient active quand le
demi-boîtier arrive au poste 3.
On en déduit que :
• X41 a la valeur VRAI s’il faut exécuter la macro-étape M1 ;
• X42 a la valeur VRAI s’il faut exécuter la macro-étape M2 ;
• X43 a la valeur VRAI s’il faut exécuter la macro-étape M3.
Les réceptivités des différentes sélections de séquences, à
condition que l’arrêt de production ne soit pas demandé, peuvent donc être complétées.
1. Dans un premier temps, il faut construire la boucle. On peut
envisager plusieurs options :
• « gérer l’assemblage au poste 1 » PUIS « gérer l’assemblage
au poste 2 » PUIS « gérer l’assemblage au poste 3 » PUIS
« gérer le déplacement du convoyeur » ;
• (« gérer l’assemblage au poste 1 » ET « gérer l’assemblage
au poste 2 » ET « gérer l’assemblage au poste 3 ») PUIS « gérer
le déplacement du convoyeur » ;
• « gérer l’assemblage au poste 1 » ET « gérer l’assemblage au
poste 2 » ET « gérer l’assemblage au poste 3 » ET « gérer le
déplacement du convoyeur ».
Le choix de l’option 1 conduit à une structure linéaire, simple
à mettre en place, mais de durée de cycle trop importante. Le
choix de l’option 2 est meilleur, mais le temps de cycle n’est
pas minimisé. Le choix de la troisième option est le plus judicieux.
Développement de la troisième option (voir figure 6.42 page
257).
• Activation de séquences parallèles.
– Pour cette option il faut activer 4 séquences parallèles pour
les 4 tâches à réaliser. Cette démarche conduit à la structure des étapes 1 à 5.
– Pour chaque séquence d’assemblage, il faut envisager deux
options : présence ou absence de pièce.
On met donc en place la structure des étapes 6 à 11 où les
étapes 6, 8 et 10 appellent respectivement les sous programmes G11, G12 et G13.
– La quatrième séquence, gérer le déplacement du convoyeur,
ne peut commencer que lorsque des conditions de démarrage sont réunies :
* assemblage des éléments terminé ;
* espace de déplacement dégagé.
Ces conditions étant vérifiées, l’étape 12, qui appelle le sousprogramme G14, est activée. L’étape 13 devient active
après exécution du sous-programme.
Il est possible, dès ce stade de l’étude, de définir la plupart
des réceptivités des appels de sous-programmes :
– Pour l’appel de G11 : (X50 .présence pièce poste 1), X59 ,
X6 et X7 pour les transitions (2), (3), (50) et (59) ;
– Pour l’appel de G12 : (X60 .présence pièce poste 2), X63 ,
X8 et X9 pour les transitions (5), (6), (60) et (63) ;
– Pour l’appel de G13 : (X70 .présence pièce poste 3), X77 ,
X10 et X11 pour les transitions (8), (9), (70) et (77) ;
– Pour l’appel de G14 : (X80.condition de déplacement), X84,
X6 et X7 pour les transitions (11), (12), (50) et (59).
• Synchronisation des séquences parallèles et bouclage du cycle.
– Les différentes tâches étant exécutées, il faut mettre en place
une synchronisation des séquences parallèles puis une fermeture de la boucle.
– Pour arrêter la production, il est nécessaire de prévoir un
test permettant de sortir de la boucle. Ce test correspond à
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t = 3,3 s. Le gain de temps est sensible.
Le temps nécessaire pour terminer la fabrication d’un disjoncteur
correspond à la durée de 3 cycles, soit t dis joncteur = 6,6 s.
1. La solution à développer doit permettre :
• de ne pas activer la macro-étape M1 s’il n’y a pas de pièce
présente au poste d’assemblage 1 ;
• de ne pas activer la macro-étape M2 s’il n’y a pas de pièce
présente au poste d’assemblage 2 ;
• de ne pas activer la macro-étape M3 s’il n’y a pas de pièce
présente au poste d’assemblage 3 ;
• de faire avancer le convoyeur à la fin de chaque déroulement
de la boucle, que les opérations d’assemblage aient ou n’aient
pas eu lieu.
Pour chaque poste d’assemblage, il suffit de mettre en place
une sélection de séquences comme proposé sur le grafcet de
la figure 6.41 (voir page 256). Les réceptivités des différentes
branches doivent être telles que :
• si un demi-boîtier est présent, il faut exécuter la macro étape ;
• s’il n’y a pas de demi-boîtier, il faut franchir la transition permettant d’activer l’étape qui suit la macro-étape. Dans ce cas,
la trajectoire du convoyeur n’est pas entravée au niveau du
poste considéré et aucune étape de la macro-étape n’est activée. Il faut modifier les réceptivités des transitions (5), (6)
et (7) en conséquence. Les étapes 3, 5 ou 7, en fonction de la
macro-étape considérée, peuvent être immédiatement activées.
Par suite :
• la réceptivité de la transition (5) est transformée en X54 + X8 ;
• la réceptivité de la transition (6) reste X9 ;
• la réceptivité de la transition (7) est transformée en
X74 + X10 .
Le dernier problème à résoudre consiste à déterminer la présence ou l’absence de demi-boîtier au niveau d’un poste.
On constate :
• qu’il n’y a qu’un seul capteur de présence p au poste 1 ;
• que si un demi-boîtier est présent au poste 1 pour un cycle
d’assemblage, il est présent au poste 2 au cycle suivant, puis
au poste 3 dans un troisième cycle.
Il faut donc mémoriser l’absence ou la présence d’un demi-boîtier pendant 3 cycles consécutifs.
Une façon simple de répondre à ce problème consiste à utiliser
« des registres à décalage » comme présenté sur le grafcet G3.
• Au début d’un cycle, c’est-à-dire au ↑X1, l’étape 41 est activée si un demi-boîtier est présent au poste 1.
• Au cycle suivant, c’est-à-dire au ↑X1 suivant, l’étape 42 est
à son tour activée, traduisant le passage du demi-boîtier du
poste 1 au poste 2.
• Il en est de même pour l’étape 43 qui devient active quand le
demi-boîtier arrive au poste 3.
On en déduit que :
• X41 a la valeur VRAI s’il faut exécuter la macro-étape M1 ;
• X42 a la valeur VRAI s’il faut exécuter la macro-étape M2 ;
• X43 a la valeur VRAI s’il faut exécuter la macro-étape M3.
Les réceptivités des différentes sélections de séquences, à
condition que l’arrêt de production ne soit pas demandé, peuvent donc être complétées.
1. Dans un premier temps, il faut construire la boucle. On peut
envisager plusieurs options :
• « gérer l’assemblage au poste 1 » PUIS « gérer l’assemblage
au poste 2 » PUIS « gérer l’assemblage au poste 3 » PUIS
« gérer le déplacement du convoyeur » ;
• (« gérer l’assemblage au poste 1 » ET « gérer l’assemblage
au poste 2 » ET « gérer l’assemblage au poste 3 ») PUIS « gérer
le déplacement du convoyeur » ;
• « gérer l’assemblage au poste 1 » ET « gérer l’assemblage au
poste 2 » ET « gérer l’assemblage au poste 3 » ET « gérer le
déplacement du convoyeur ».
Le choix de l’option 1 conduit à une structure linéaire, simple
à mettre en place, mais de durée de cycle trop importante. Le
choix de l’option 2 est meilleur, mais le temps de cycle n’est
pas minimisé. Le choix de la troisième option est le plus judicieux.
Développement de la troisième option (voir figure 6.42 page
257).
• Activation de séquences parallèles.
– Pour cette option il faut activer 4 séquences parallèles pour
les 4 tâches à réaliser. Cette démarche conduit à la structure des étapes 1 à 5.
– Pour chaque séquence d’assemblage, il faut envisager deux
options : présence ou absence de pièce.
On met donc en place la structure des étapes 6 à 11 où les
étapes 6, 8 et 10 appellent respectivement les sous programmes G11, G12 et G13.
– La quatrième séquence, gérer le déplacement du convoyeur,
ne peut commencer que lorsque des conditions de démarrage sont réunies :
* assemblage des éléments terminé ;
* espace de déplacement dégagé.
Ces conditions étant vérifiées, l’étape 12, qui appelle le sousprogramme G14, est activée. L’étape 13 devient active
après exécution du sous-programme.
Il est possible, dès ce stade de l’étude, de définir la plupart
des réceptivités des appels de sous-programmes :
– Pour l’appel de G11 : (X50 .présence pièce poste 1), X59 ,
X6 et X7 pour les transitions (2), (3), (50) et (59) ;
– Pour l’appel de G12 : (X60 .présence pièce poste 2), X63 ,
X8 et X9 pour les transitions (5), (6), (60) et (63) ;
– Pour l’appel de G13 : (X70 .présence pièce poste 3), X77 ,
X10 et X11 pour les transitions (8), (9), (70) et (77) ;
– Pour l’appel de G14 : (X80.condition de déplacement), X84,
X6 et X7 pour les transitions (11), (12), (50) et (59).
• Synchronisation des séquences parallèles et bouclage du cycle.
– Les différentes tâches étant exécutées, il faut mettre en place
une synchronisation des séquences parallèles puis une fermeture de la boucle.
– Pour arrêter la production, il est nécessaire de prévoir un
test permettant de sortir de la boucle. Ce test correspond à
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