CHAPITRE 7 – LA MISE EN FORME DU VERRE
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l’Empire. La transparence commença à être recherchée. En outre, puisque le soufflage procure naturellement à une masse de verre de grandes
surfaces « polies au feu », on chercha par la suite à l’adapter pour réaliser
des tubes et des feuilles planes.
Pour obtenir des tubes, deux opérateurs sont nécessaires, l’un tenant
la canne de soufflage, l’autre le pontil (Fig. 7.4). Lorsque le pontil est fixé
sur le fond de l’ébauche, ils étirent le verre en s’éloignant l’un de l’autre.
Au troisième siècle de notre ère on a commencé à produire du verre
plat, dans l’empire romain occidental, par le « procédé des manchons »
[206]. On forme d’abord un cylindre comme s’il s’agissait de faire une
grande bouteille, par une combinaison de soufflage et de mouvements
pendulaires verticaux. On dégage ensuite la partie cylindrique, puis sur
la surface de celle-ci on produit une fissure le long d’une génératrice
(Fig. 7.5). Le cylindre est alors placé sur une dalle de pierre dans un four
à température modérée (l’étenderie) où il est ouvert et aplani à l’aide d’instruments de bois. De nos jours, on trouve encore quelques établissements qui produisent par le procédé des manchons des feuilles de verre
blanc et de couleur destinées aux vitraux et à la décoration.
L’autre procédé pour obtenir du verre plat par soufflage est né probablement aussi dans l’Empire romain mais il fut perfectionné au XIV
e siècle
par les verriers normands. On commence par former une ébauche conique ayant un large fond plat. Après avoir fixé le pontil sur le fond de
l’ébauche, on détache la canne et on introduit l’ébauche dans un four tout
en tournant le pontil sur lui-même (Fig. 7.6). À un certain moment, sous
les actions conjuguées de la force centrifuge et de la chaleur, l’ébauche se
déploie brusquement avec un bruit rappelant celui que ferait l’ouverture
d’un parapluie mouillé. On obtient finalement un plateau circulaire avec
une surépaisseur centrale au niveau du pontil [207]. En Angleterre ce
procédé a été beaucoup appliqué sous le nom de « crown » qui devint celui
du verre à vitres.
Le diamètre maximum du plateau crown est environ 1,50 m. L’avantage de ce procédé tient à l’absence de tout contact avant le figeage du
verre, ce qui confère aux surfaces un aspect brillant. Malheureusement il
faut éliminer la partie centrale du disque, à cause de la marque du pontil.
En outre la planimétrie est moins bonne que celle des carreaux provenant
des manchons et les rendements sont plutôt inférieurs, si bien qu’en
Europe continentale, le procédé des manchons fut le plus utilisé.
Dans l’Europe médiévale, les miroirs de verre ont progressivement
supplanté les miroirs métalliques. J. Barrelet [208] rapporte un texte de
Vincent de Beauvais rédigé au milieu du XIII
e siècle : « Parmi tous les
miroirs, le meilleur est celui de verre et de plomb parce que le verre reçoit
mieux les rayons grâce à sa transparence. » Jusqu’au XVI
e siècle, pour
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l’Empire. La transparence commença à être recherchée. En outre, puisque le soufflage procure naturellement à une masse de verre de grandes
surfaces « polies au feu », on chercha par la suite à l’adapter pour réaliser
des tubes et des feuilles planes.
Pour obtenir des tubes, deux opérateurs sont nécessaires, l’un tenant
la canne de soufflage, l’autre le pontil (Fig. 7.4). Lorsque le pontil est fixé
sur le fond de l’ébauche, ils étirent le verre en s’éloignant l’un de l’autre.
Au troisième siècle de notre ère on a commencé à produire du verre
plat, dans l’empire romain occidental, par le « procédé des manchons »
[206]. On forme d’abord un cylindre comme s’il s’agissait de faire une
grande bouteille, par une combinaison de soufflage et de mouvements
pendulaires verticaux. On dégage ensuite la partie cylindrique, puis sur
la surface de celle-ci on produit une fissure le long d’une génératrice
(Fig. 7.5). Le cylindre est alors placé sur une dalle de pierre dans un four
à température modérée (l’étenderie) où il est ouvert et aplani à l’aide d’instruments de bois. De nos jours, on trouve encore quelques établissements qui produisent par le procédé des manchons des feuilles de verre
blanc et de couleur destinées aux vitraux et à la décoration.
L’autre procédé pour obtenir du verre plat par soufflage est né probablement aussi dans l’Empire romain mais il fut perfectionné au XIV
e siècle
par les verriers normands. On commence par former une ébauche conique ayant un large fond plat. Après avoir fixé le pontil sur le fond de
l’ébauche, on détache la canne et on introduit l’ébauche dans un four tout
en tournant le pontil sur lui-même (Fig. 7.6). À un certain moment, sous
les actions conjuguées de la force centrifuge et de la chaleur, l’ébauche se
déploie brusquement avec un bruit rappelant celui que ferait l’ouverture
d’un parapluie mouillé. On obtient finalement un plateau circulaire avec
une surépaisseur centrale au niveau du pontil [207]. En Angleterre ce
procédé a été beaucoup appliqué sous le nom de « crown » qui devint celui
du verre à vitres.
Le diamètre maximum du plateau crown est environ 1,50 m. L’avantage de ce procédé tient à l’absence de tout contact avant le figeage du
verre, ce qui confère aux surfaces un aspect brillant. Malheureusement il
faut éliminer la partie centrale du disque, à cause de la marque du pontil.
En outre la planimétrie est moins bonne que celle des carreaux provenant
des manchons et les rendements sont plutôt inférieurs, si bien qu’en
Europe continentale, le procédé des manchons fut le plus utilisé.
Dans l’Europe médiévale, les miroirs de verre ont progressivement
supplanté les miroirs métalliques. J. Barrelet [208] rapporte un texte de
Vincent de Beauvais rédigé au milieu du XIII
e siècle : « Parmi tous les
miroirs, le meilleur est celui de verre et de plomb parce que le verre reçoit
mieux les rayons grâce à sa transparence. » Jusqu’au XVI
e siècle, pour