CHAPITRE 6 – ÉLABORATION DU VERRE
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(alumine, zircone, silice), la couche intermédiaire est en réfractaires
agglomérés argileux. La couche externe est constituée de produits isolants dont la porosité dépasse 45 %.
Pour suivre l’usure des réfractaires AZS au cours d’une campagne, on
a montré l’intérêt de la mesure de la radioactivité de
93
Zr dont la durée de
vie (1,5.10
6 ans) est très longue par rapport à celle des fours de verrerie.
Lorsqu’il y a corrosion par le verre d’un réfractaire dans la zone de
braise ou des canaux, le défaut créé dans le verre par le produit de corrosion a toutes chances de se retrouver sur le produit fini, car le verre parvenu dans la partie aval du four a une faible capacité de digestion. Il
importe donc de choisir pour cette zone un réfractaire « propre » c’est-àdire qui ne produise pas de relâchement de « grains ». L’alumine pure
électro-fondue est utilisée pour le canal du four float et pour la lèvre de
coulée. Elle est également préconisée pour les feeders du verre creux. La
zircone électro-fondue ZrO 2 sert dans les fours d’élaboration des verres
pour vitrocéramiques et pour les tubes de télévision. Le zircon ZrSiO 4
constitue les soles de verre E et de quelques verres spéciaux. L’oxyde de
chrome Cr 2 O 3 est également très réfractaire. On en ajoute 27 % dans la
composition AZS pour les cuves de verre de fibres d’isolation. Les cuves
de fours de verre E sont en Cr 2 O 3 fritté. Les réfractaires au chrome sont
peu exploités dans les fours de verre sodocalcique à cause du coût et des
risques de coloration. Toutefois on en trouve dans des emplacements très
sollicités comme le linteau de la gorge des fours de verre creux. Une attention particulière a été apportée pour réduire la corrosion intense des
réfractaires au niveau de la ligne de flottaison. Une composition AZS à
cristallisation d’oxyde de zirconium orientée [203a] montre une résistance améliorée à la corrosion dans cette zone.
Pour les régénérateurs, des pièces de forme ont progressivement remplacé les briques standard. Comme elles sont moins épaisses que ces dernières, elles offrent une plus grande surface d’échange et ont donc un
meilleur rendement énergétique. Ce sont, soit des poteries en aggloméré
de magnésie ou de magnésie-zircon, soit des pièces cruciformes en AZS
électro-fondu.
Les progrès dans la conception des fours sont en grande partie la conséquence des expériences accumulées par les verriers au cours de toutes
les campagnes de four. Traditionnellement, chaque fin de campagne est
l’occasion d’une visite détaillée, dès que la température du four le permet,
qui réunit les constructeurs et les utilisateurs et au cours de laquelle sont
discutés les effets des innovations de la construction, des incidents de la
campagne et de toutes les interventions. La figure 6.13 montre l’accroissement des performances depuis 1920 des fours à régénération pour le
verre à bouteilles. On y a représenté l’énergie théorique requise pour élaborer
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(alumine, zircone, silice), la couche intermédiaire est en réfractaires
agglomérés argileux. La couche externe est constituée de produits isolants dont la porosité dépasse 45 %.
Pour suivre l’usure des réfractaires AZS au cours d’une campagne, on
a montré l’intérêt de la mesure de la radioactivité de
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Zr dont la durée de
vie (1,5.10
6 ans) est très longue par rapport à celle des fours de verrerie.
Lorsqu’il y a corrosion par le verre d’un réfractaire dans la zone de
braise ou des canaux, le défaut créé dans le verre par le produit de corrosion a toutes chances de se retrouver sur le produit fini, car le verre parvenu dans la partie aval du four a une faible capacité de digestion. Il
importe donc de choisir pour cette zone un réfractaire « propre » c’est-àdire qui ne produise pas de relâchement de « grains ». L’alumine pure
électro-fondue est utilisée pour le canal du four float et pour la lèvre de
coulée. Elle est également préconisée pour les feeders du verre creux. La
zircone électro-fondue ZrO 2 sert dans les fours d’élaboration des verres
pour vitrocéramiques et pour les tubes de télévision. Le zircon ZrSiO 4
constitue les soles de verre E et de quelques verres spéciaux. L’oxyde de
chrome Cr 2 O 3 est également très réfractaire. On en ajoute 27 % dans la
composition AZS pour les cuves de verre de fibres d’isolation. Les cuves
de fours de verre E sont en Cr 2 O 3 fritté. Les réfractaires au chrome sont
peu exploités dans les fours de verre sodocalcique à cause du coût et des
risques de coloration. Toutefois on en trouve dans des emplacements très
sollicités comme le linteau de la gorge des fours de verre creux. Une attention particulière a été apportée pour réduire la corrosion intense des
réfractaires au niveau de la ligne de flottaison. Une composition AZS à
cristallisation d’oxyde de zirconium orientée [203a] montre une résistance améliorée à la corrosion dans cette zone.
Pour les régénérateurs, des pièces de forme ont progressivement remplacé les briques standard. Comme elles sont moins épaisses que ces dernières, elles offrent une plus grande surface d’échange et ont donc un
meilleur rendement énergétique. Ce sont, soit des poteries en aggloméré
de magnésie ou de magnésie-zircon, soit des pièces cruciformes en AZS
électro-fondu.
Les progrès dans la conception des fours sont en grande partie la conséquence des expériences accumulées par les verriers au cours de toutes
les campagnes de four. Traditionnellement, chaque fin de campagne est
l’occasion d’une visite détaillée, dès que la température du four le permet,
qui réunit les constructeurs et les utilisateurs et au cours de laquelle sont
discutés les effets des innovations de la construction, des incidents de la
campagne et de toutes les interventions. La figure 6.13 montre l’accroissement des performances depuis 1920 des fours à régénération pour le
verre à bouteilles. On y a représenté l’énergie théorique requise pour élaborer