CHAPITRE 5 – LES COMPOSITIONS CHIMIQUES DES VERRES
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de coquillages. Après la chute de l’Empire romain, on exploita de plus en
plus, comme fondant, sur les bords de la Méditerranée, les cendres de
plantes des terres salées du littoral. Leur nom variait suivant la région :
dans les pays arabes le kali dont on a tiré le mot alcali, dans la région d’Alicante la barilla, en Provence et au Languedoc la soude et la salicorne. Plus
au nord ces plantes ne pouvaient se développer et on se rabattait sur
les cendres de varech, de fougères, de charme et de hêtre. Par exemple, les
verreries normandes utilisaient les cendres de varech produites dans les
îles Chausey. Il n’y avait toujours pas d’ajout volontaire d’un porteur
d’oxyde de calcium ou de magnésium. Heureusement, les sables pouvaient
contenir du calcaire et de l’alumine et les cendres des végétaux recelaient
toujours des carbonates de calcium et de magnésium. Comme, dans ces
dernières, il y avait aussi des impuretés colorantes. A. Barovier, à Murano,
eut l’idée, vers 1450, d’extraire les « sels » solubles des cendres en soumettant celles-ci à une lixiviation avec de l’eau chaude. Il obtint un verre :
le « cristallo » dont la transparence eut à l’époque un grand succès. Heureusement pour sa durabilité, le cristallo contenait environ 5 % de CaO.
On ne sait pas si Barovier ne traitait qu’une partie des matières premières
ou s’il introduisait la chaux autrement. En revanche, il est avéré que la
présence d’oxyde de manganèse dans le cristallo assurait une décoloration
chimique complémentaire (voir Chap. 3, Sect. 2.1.2).
C’est probablement en Europe centrale, peut-être dès le XIV
e siècle, que
pour la première fois, on a procédé à un ajout volontaire de calcaire. Initialement, il semble que le but poursuivi était purement économique : il
s’agissait de réduire la consommation des cendres puis des « sels » issus
de la lixiviation. Le verre obtenu était facile à façonner à froid et peu attaquable par l’eau. Ainsi est né le « cristal » de Bohême [183].
L’introduction volontaire de chaux associée aux « sels » extraits des
cendres s’est répandue progressivement en Europe. Vers 1750, Deslandes
à la manufacture de glaces de Saint Gobain, confronté à une forte
demande qualitative du marché, fit adopter, pour l’élaboration du verre à
glace, la composition : sable de Creil 39,4 %, sel extrait de soude d’Espagne
17,9 %, chaux 4,5 %, calcin 38,2 %, ce qui donne un verre de composition :
silice 74,0 %, soude et potasse 17,5 % et chaux 8,5 % [184].
Les verres sodocalciques modernes contiennent d’autres oxydes en
petites quantités notamment Al 2 O 3 qui, à partir de quelques dixièmes
de %, améliore sensiblement la résistance à l’eau. Un autre oxyde qu’on
trouve toujours dans le verre plat est MgO qui, lorsqu’il remplace partiellement CaO, réduit notablement la température de liquidus. Cela permet
de disposer d’un liquide très visqueux dès le début du formage. On recherchait particulièrement cette condition lorsqu’on étirait le verre par le procédé Fourcault et qu’on redoutait les dévitrifications sur la débiteuse
(Chap. 7, Sect. 3.1).
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de coquillages. Après la chute de l’Empire romain, on exploita de plus en
plus, comme fondant, sur les bords de la Méditerranée, les cendres de
plantes des terres salées du littoral. Leur nom variait suivant la région :
dans les pays arabes le kali dont on a tiré le mot alcali, dans la région d’Alicante la barilla, en Provence et au Languedoc la soude et la salicorne. Plus
au nord ces plantes ne pouvaient se développer et on se rabattait sur
les cendres de varech, de fougères, de charme et de hêtre. Par exemple, les
verreries normandes utilisaient les cendres de varech produites dans les
îles Chausey. Il n’y avait toujours pas d’ajout volontaire d’un porteur
d’oxyde de calcium ou de magnésium. Heureusement, les sables pouvaient
contenir du calcaire et de l’alumine et les cendres des végétaux recelaient
toujours des carbonates de calcium et de magnésium. Comme, dans ces
dernières, il y avait aussi des impuretés colorantes. A. Barovier, à Murano,
eut l’idée, vers 1450, d’extraire les « sels » solubles des cendres en soumettant celles-ci à une lixiviation avec de l’eau chaude. Il obtint un verre :
le « cristallo » dont la transparence eut à l’époque un grand succès. Heureusement pour sa durabilité, le cristallo contenait environ 5 % de CaO.
On ne sait pas si Barovier ne traitait qu’une partie des matières premières
ou s’il introduisait la chaux autrement. En revanche, il est avéré que la
présence d’oxyde de manganèse dans le cristallo assurait une décoloration
chimique complémentaire (voir Chap. 3, Sect. 2.1.2).
C’est probablement en Europe centrale, peut-être dès le XIV
e siècle, que
pour la première fois, on a procédé à un ajout volontaire de calcaire. Initialement, il semble que le but poursuivi était purement économique : il
s’agissait de réduire la consommation des cendres puis des « sels » issus
de la lixiviation. Le verre obtenu était facile à façonner à froid et peu attaquable par l’eau. Ainsi est né le « cristal » de Bohême [183].
L’introduction volontaire de chaux associée aux « sels » extraits des
cendres s’est répandue progressivement en Europe. Vers 1750, Deslandes
à la manufacture de glaces de Saint Gobain, confronté à une forte
demande qualitative du marché, fit adopter, pour l’élaboration du verre à
glace, la composition : sable de Creil 39,4 %, sel extrait de soude d’Espagne
17,9 %, chaux 4,5 %, calcin 38,2 %, ce qui donne un verre de composition :
silice 74,0 %, soude et potasse 17,5 % et chaux 8,5 % [184].
Les verres sodocalciques modernes contiennent d’autres oxydes en
petites quantités notamment Al 2 O 3 qui, à partir de quelques dixièmes
de %, améliore sensiblement la résistance à l’eau. Un autre oxyde qu’on
trouve toujours dans le verre plat est MgO qui, lorsqu’il remplace partiellement CaO, réduit notablement la température de liquidus. Cela permet
de disposer d’un liquide très visqueux dès le début du formage. On recherchait particulièrement cette condition lorsqu’on étirait le verre par le procédé Fourcault et qu’on redoutait les dévitrifications sur la débiteuse
(Chap. 7, Sect. 3.1).