82
LE VERRE
Actuellement, à la suite de nombreuses études sur ce double traitement, on utilise généralement un dépôt d’oxyde d’étain comme film précurseur. En sortie d’arche on dépose soit une cire de polyéthylène par
pulvérisation d’une émulsion aqueuse soit un acide gras par vaporisation. L’effet protecteur peut être mis en évidence par la mesure de la force
normale qu’on doit exercer sur deux bouteilles appliquées l’une contre
l’autre pour que, par glissement, un accroc se produise au point de contact. Sans lubrification cette force est de 5 N ; avec l’un ou l’autre traitement elle se situe entre 10 et 50 N ; après les deux traitements, elle s’élève
à 300 N.
La résistance de la surface externe d’une bouteille correctement lubrifiée est d’environ 40 MPa. Cette valeur permet l’emploi de bouteilles légères
même pour contenir de la bière ou des boissons carbonatées qui peuvent
créer une pression interne de quelques bars.
Au moins 75 % de la production mondiale de bouteilles fabriquées
actuellement reçoivent ce type de protection. C’est en grande partie grâce
à lui qu’il a été possible de diminuer sensiblement la masse des bouteilles. L’abaissement du prix de revient consécutif à l’allègement est probablement le facteur essentiel qui a joué en faveur du maintien actuel de
la fabrication à grande échelle des emballages de verre.
Les fibres de verre pour télécommunication sont protégées par un film
souple de résine acrylique, polyuréthane ou époxyde qui joue le rôle de
répartiteur des charges de contact et d’amortisseur de chocs. Mais la couche de polymère n’évite pas la diffusion d’eau dans le verre et donc les
effets de fatigue statique. Pour résoudre ce problème diverses solutions
ont été proposées reposant sur le dépôt de couches hermétiques d’oxynitrure de silicium, de carbone ou de films métalliques (Zn, Pb, Sn, Al ou
In) avant que la surface de la fibre n’ait absorbé d’eau [99]. Mais à notre
connaissance, ces procédés n’ont pas été, jusqu’à ce jour, appliqués
industriellement.
5.4.2. Régénération de la surface
Dans l’industrie du verre plat, la découpe du ruban de verre flotté en
plateaux et en primitifs induit des défauts sur les arêtes d’autant plus
graves que la charge sur la molette a été élevée. Très souvent on abat les
arêtes pour les rendre moins blessantes et moins fragiles. On peut aussi
rôder les bords : la tranche apparaît mate ou brillante selon le grain de la
meule. Ce façonnage des bords améliore la fiabilité des vitrages en augmentant leur module de Weibull. Dans le cas de l’industrie aéronautique,
l’attaque fluorhydrique est parfois utilisée pour éliminer les défauts sur
le bord des feuilles et même sur leur surface entière. Si le décapage complet est effectué, la feuille est ensuite enrobée de butyrale de polyvinyle.
LE VERRE
Actuellement, à la suite de nombreuses études sur ce double traitement, on utilise généralement un dépôt d’oxyde d’étain comme film précurseur. En sortie d’arche on dépose soit une cire de polyéthylène par
pulvérisation d’une émulsion aqueuse soit un acide gras par vaporisation. L’effet protecteur peut être mis en évidence par la mesure de la force
normale qu’on doit exercer sur deux bouteilles appliquées l’une contre
l’autre pour que, par glissement, un accroc se produise au point de contact. Sans lubrification cette force est de 5 N ; avec l’un ou l’autre traitement elle se situe entre 10 et 50 N ; après les deux traitements, elle s’élève
à 300 N.
La résistance de la surface externe d’une bouteille correctement lubrifiée est d’environ 40 MPa. Cette valeur permet l’emploi de bouteilles légères
même pour contenir de la bière ou des boissons carbonatées qui peuvent
créer une pression interne de quelques bars.
Au moins 75 % de la production mondiale de bouteilles fabriquées
actuellement reçoivent ce type de protection. C’est en grande partie grâce
à lui qu’il a été possible de diminuer sensiblement la masse des bouteilles. L’abaissement du prix de revient consécutif à l’allègement est probablement le facteur essentiel qui a joué en faveur du maintien actuel de
la fabrication à grande échelle des emballages de verre.
Les fibres de verre pour télécommunication sont protégées par un film
souple de résine acrylique, polyuréthane ou époxyde qui joue le rôle de
répartiteur des charges de contact et d’amortisseur de chocs. Mais la couche de polymère n’évite pas la diffusion d’eau dans le verre et donc les
effets de fatigue statique. Pour résoudre ce problème diverses solutions
ont été proposées reposant sur le dépôt de couches hermétiques d’oxynitrure de silicium, de carbone ou de films métalliques (Zn, Pb, Sn, Al ou
In) avant que la surface de la fibre n’ait absorbé d’eau [99]. Mais à notre
connaissance, ces procédés n’ont pas été, jusqu’à ce jour, appliqués
industriellement.
5.4.2. Régénération de la surface
Dans l’industrie du verre plat, la découpe du ruban de verre flotté en
plateaux et en primitifs induit des défauts sur les arêtes d’autant plus
graves que la charge sur la molette a été élevée. Très souvent on abat les
arêtes pour les rendre moins blessantes et moins fragiles. On peut aussi
rôder les bords : la tranche apparaît mate ou brillante selon le grain de la
meule. Ce façonnage des bords améliore la fiabilité des vitrages en augmentant leur module de Weibull. Dans le cas de l’industrie aéronautique,
l’attaque fluorhydrique est parfois utilisée pour éliminer les défauts sur
le bord des feuilles et même sur leur surface entière. Si le décapage complet est effectué, la feuille est ensuite enrobée de butyrale de polyvinyle.