Chapitre V
Matériels et Méthodes
84
Le durcissement est réalisé par l'entreprise qui va réaliser la pièce en composite [C], en
mélangeant la résine polyester [A] avec un agent durcisseur [B] qui favorise l'association des
doubles liaisons du styrène et des doubles liaisons de polyester insaturé, qui crée un réseau
tridimensionnel.
[A] + [B] ---> [C]
La température idéale de travail se situe entre 15 et 20°C. En dessous de 15°C, le froid ralenti
la polymérisation.
- Composite Résine polyester /fibres de verre :
Constitué d'une ossature en fibres de verre (renfort) qui assure la tenue mécanique, et d'une
couche de protection (matrice), le matériau composite combine les 2 éléments avec synergie.
Les renforts fibreux sont disposés de façon judicieuse dans la matrice qui conserve leur
disposition géométrique et leur transmet les sollicitations. Le renfort, qui constitue l'armature,
assure la tenue mécanique. La matrice qui lie les fibres, répartit les efforts et assure la protect ion
chimique.
V.1.2.1. Etapes de la fabrication :
La fabrication des coques et du socle du filet Neuston a été réalisée dans un atelier
artisanal chez HAMZA COMPOSITE à Rouïba, il a été réalisé en 11 longues et minutie uses
étapes :
Etape 1 - Usinage du modèle :
Le modèle représente exactement la forme des coques recherchées. Il est usiné à l’aide d’une
commande numérique dans un bloc de mousse.
Etape 2 - Réalisation du moule :
Le moule est réalisé à l’aide du modèle en résine et fibre de verre. Il est souvent composé de
plusieurs parties pour permettre un démoulage facile. Nous avons fabriqué un moule
spécialement pour ce prototype.
Etape 3- Préparation du moule :
Le moule est d’abord ciré pour faciliter son démoulage. Il est ensuite recouvert d’un gelcoat.
Un gelcoat (de l'anglais couche de gel) aussi appelé topcoat ou enduit gélifié est un matériau à
base de résine thermodurcissable, utilisé pour fournir une haute finition et protection de la
surface visible d'un matériau composite souvent composé de fibres variées.
Etape 4 - Application de la fibre de verre :
La fibre de verre est approvisionnée en bandes de tissu (roving) de différents gramma ges.
Découpée à la bonne dimension, elle est ensuite appliquée en couches successives au fond du
moule.
Matériels et Méthodes
84
Le durcissement est réalisé par l'entreprise qui va réaliser la pièce en composite [C], en
mélangeant la résine polyester [A] avec un agent durcisseur [B] qui favorise l'association des
doubles liaisons du styrène et des doubles liaisons de polyester insaturé, qui crée un réseau
tridimensionnel.
[A] + [B] ---> [C]
La température idéale de travail se situe entre 15 et 20°C. En dessous de 15°C, le froid ralenti
la polymérisation.
- Composite Résine polyester /fibres de verre :
Constitué d'une ossature en fibres de verre (renfort) qui assure la tenue mécanique, et d'une
couche de protection (matrice), le matériau composite combine les 2 éléments avec synergie.
Les renforts fibreux sont disposés de façon judicieuse dans la matrice qui conserve leur
disposition géométrique et leur transmet les sollicitations. Le renfort, qui constitue l'armature,
assure la tenue mécanique. La matrice qui lie les fibres, répartit les efforts et assure la protect ion
chimique.
V.1.2.1. Etapes de la fabrication :
La fabrication des coques et du socle du filet Neuston a été réalisée dans un atelier
artisanal chez HAMZA COMPOSITE à Rouïba, il a été réalisé en 11 longues et minutie uses
étapes :
Etape 1 - Usinage du modèle :
Le modèle représente exactement la forme des coques recherchées. Il est usiné à l’aide d’une
commande numérique dans un bloc de mousse.
Etape 2 - Réalisation du moule :
Le moule est réalisé à l’aide du modèle en résine et fibre de verre. Il est souvent composé de
plusieurs parties pour permettre un démoulage facile. Nous avons fabriqué un moule
spécialement pour ce prototype.
Etape 3- Préparation du moule :
Le moule est d’abord ciré pour faciliter son démoulage. Il est ensuite recouvert d’un gelcoat.
Un gelcoat (de l'anglais couche de gel) aussi appelé topcoat ou enduit gélifié est un matériau à
base de résine thermodurcissable, utilisé pour fournir une haute finition et protection de la
surface visible d'un matériau composite souvent composé de fibres variées.
Etape 4 - Application de la fibre de verre :
La fibre de verre est approvisionnée en bandes de tissu (roving) de différents gramma ges.
Découpée à la bonne dimension, elle est ensuite appliquée en couches successives au fond du
moule.